Lohr-Element, ein Hersteller „verlorener“ Bauschalungen, hat seine Druckluftversorgung mit drehzahlgeregelten Schraubenkompressoren von Atlas Copco ganz neu und besonders effizient aufgestellt. Grundlage ist ein cleveres Konzept der Heilos Drucklufttechnik, das dem Bauelemente-Hersteller maximale Versorgungssicherheit bringt.
2017 ließ die Lohr-Element GmbH in Gemünden im Rahmen eines BAFA-Förderprogramms die Strom-, Wasser- und Druckluftbilanz unter die Lupe nehmen und stellte in der Folge die Druckluftversorgung neu auf. „Bis dato speisten viele kleine, dezentral stehende Kolbenkompressoren verschiedener Hersteller das Druckluftnetz“, erklärt Robert Leitschuh, technischer Leiter. Dieses versorgte die Produktions- und Handlinganlagen in drei Hallen, in denen das Unternehmen aus Styrodor sogenannte „verlorene“ Schalungen für Bauprojekte herstellt, die nach dem Betonieren im Bauwerk verbleiben. Sie sparen beim Rohbau viel Zeit, da das Ausschalen, der Abtransport und das Säubern gebrauchter Schalbretter entfallen.
Produziert wird in Gemünden nach Bestellung, vertrieben ausschließlich über Baustoff- und Spezialhändler. Innerhalb von zwei bis fünf Tagen müsse bestellte Schalung auf der Baustelle sein, so erwarteten es die Kunden. Die Versorgungssicherheit des neuen Druckluftkonzepts spielte daher – neben der Energieeffizienz – für Lohr-Element die wichtigste Rolle.
Nur wenige Tage dürfen zwischen Bestellung und Lieferung der „verlorenen“ Bauschalungen vergehen. Produktionsausfälle sind daher ein No-Go.
Das beste und wirtschaftlich günstigste Konzept für die neue Druckluftversorgung erarbeitete die Heilos Drucklufttechnik, unser Handelspartner in der Region Aschaffenburg. Zwei öleingespritzte Schraubenkompressoren des Typs GA 22 VSD+ von Atlas Copco versorgen jetzt die gesamte Produktion mit Druckluft. Die beiden Kompressoren sind drehzahlgeregelt, worauf das Kürzel „VSD“ wie Variable Speed Drive hinweist. „Im Vergleich zu einer schlecht ausgelasteten Drucklufterzeugung mit Volllast-Leerlauf-Regelung sind mit den VSD+-Maschinen von Atlas Copco Energieeinsparungen von bis zu 50 Prozent möglich“, betont Nikolas Heilos, technischer Serviceleiter.
Mit der Entscheidung für die beiden GA 22 VSD+ habe Lohr-Element zudem 100 % Redundanz eingebaut. Denn die Produktion lastet nur jeweils einen Kompressor zu etwa 40 bis 70 % aus. Die beiden Maschinen wechseln sich wöchentlich ab. „Neben der Versorgungssicherheit hat Lohr-Element auch für Expansionspläne noch Luft nach oben“, fügt Heilos hinzu.
Die neue Druckluftstation beim Bauelemente-Hersteller Lohr-Element besteht im Wesentlichen aus zwei kompakten, drehzahlgeregelten Schraubenkompressoren des Typs GA 22 VSD+ (links im Bild) sowie zwei FD-Kältetrocknern (rechts).
Komplettiert wird die neue Station durch zwei FD-Kältetrockner, einen Öl-Wasser-Abscheider der OSC-Baureihe sowie einen 2000-l-Druckluftbehälter von Atlas Copco. Das alles passt in einen kleinen Nebenraum, da die neuen Kompressoren durch ihre schmale und hohe Bauweise sehr wenig Stellfläche benötigen. „Die FD-Kältetrockner entfeuchten die Druckluft auf einen Drucktaupunkt von drei Grad Celsius“, erklärt Nikolas Heilos. Und Robert Leitschuh ergänzt: „Es kam früher durchaus mal vor, dass die Druckluft Feuchtigkeit in die Zylinder eingetragen hat – eine Katastrophe für die Fertigung!“ Mit der neuen Station könne das nicht mehr passieren. Für das Abblasen der Schalungselemente beim Fräsen und nach der Fertigstellung müsse die Luft außerdem ölfrei sein. Da die Schalungen im Bauwerk verbleiben, sollen sie sich mit dem Beton dauerhaft verbinden. Öl wäre da hinderlich, würde es doch als Trennschicht wirken.
Im Gesamtkonzept mit Frischluftzufuhr, thermostatisch gesteuerten, großen Kanälen für die Abluftführung und Installation sah Heilos auch den Austausch der dünnen Ringleitung durch ein Netz mit größeren Durchmessern vor. Von der zentralen Station aus ziehen sich jetzt Leitungsrohre des Typs AirNet Aluminium von Atlas Copco durch alle drei Hallen.
Vor dem Umbau von Station und Leitungsnetz habe man die Luft auf 10 bar komprimiert und ins Leitungsnetz eingespeist, um am Ende mit 8 bar bei den Druckluftverbrauchern anzukommen. Mit der neuen Anlage taste man sich gerade an einen deutlich niedrigeren Sollwert heran, der um die 8 bar liegen soll. „Durch das Absenken des Netzdrucks um ein Bar kann man etwa acht bis zehn Prozent an Energie einsparen“, ergänzt Heilos.
„Insgesamt sparen wir im Bereich der Drucklufterzeugung nun bis zu 27 Prozent der Energie ein“, resümiert Leitschuh abschließend. Wobei man die Wärmerückgewinnung im Winter noch hinzurechnen müsste: Denn die Abluftkanäle sind mit einem elektrischen Wahlschalter ausgestattet, der zwischen Sommer- und Winterbetrieb hin und her schaltet. Im Sommer leitet LohrElement die warme Abluft nach außen, im Winter in die Produktionshalle. Das senkt in der kalten Jahreszeit die Heizkosten deutlich.
Die Vorteile auf einen Blick
► Verlässliche Druckluftversorgung mit 100 % Redundanz
► Niedrigerer Netzdruck durch AirNet-Leitungsnetz und effiziente Kompressoren
► Trockene, staubfreie und wenig ölhaltige Luft
► Wärmerückgewinnung
Das sagt unser Kunde
„Insgesamt sparen wir im Bereich der Drucklufterzeugung nun bis zu 27 Prozent der Energie ein, die Wärmerückgewinnung noch nicht mitgerechnet.“
(Robert Leitschuh, technischer Leiter bei Lohr-Element)
Ihr Ansprechpartner:
Helmut Bacht, Produktmanager, Tel. 0201-2177-522
Juni 2018
