„Wenn man online nach ‚effizienter Vakuumpumpe‘ sucht, landet man schnell bei Atlas Copco“, berichtet Thomas Müller-Siepelmeyer. Der IT-Standortadministrator, Projektleiter und Assistent des Energiebeauftragten bei der DMK Deutsches Milchkontor GmbH in Altentreptow machte diese Erfahrung, als er vor knapp zwei Jahren nach Lösungen für eine zeitgemäße und energieeffiziente Vakuumversorgung für die fünf Schnittkäse-Verpackungslinien am Standort suchte.
In Altentreptow betreibt die DMK Deutsches Milchkontor GmbH eine ihrer Käsereien. Das Tochterunternehmen Euro Cheese schneidet die fertig gereiften Käselaibe auf, verpackt die Scheiben luftdicht in Hartfolie und macht die Packungen zuletzt versandfertig. Dafür benötigt Euro Cheese mehrere getrennte Vakuumnetze.
Mit einem Hilfsvakuum von rund 250 mbar absolut wird die Verpackungsfolie in Form gebracht. In einem zweistufigen Prozess werden die Verpackungen dann auf einen Enddruck von 3 mbar absolut evakuiert und die Käsescheiben so haltbar gemacht.
Dass dieser Prozess und die bislang für die Vakuumversorgung eingesetzten Drehschieberpumpen überdurchschnittlich viel Energie beanspruchten, fand das Team um Thomas Müller-Siepelmeyer heraus, als es die entsprechende Prozesskennzahl genauer unter die Lupe nahm. Es folgte die Internet-Recherche, bei der Müller-Siepelmeyer auf die drehzahlgeregelten Schraubenvakuumpumpen aus der GHS-VSD+-Reihe von Atlas Copco stieß. Wenig später war eine GHS-Testpumpe ins Hilfsvakuum-Netz einbezogen. „Das Ergebnis des Testbetriebs hat uns überzeugt“, erklärt Müller-Siepelmeyer. „Es hat sich da bereits angedeutet, dass der Umbau einige Einsparungen mit sich bringen würde und wir mit einer Amortisationszeit von unter drei Jahren rechnen können.“ Darüber hinaus habe die Testpumpe sehr dabei geholfen, eine Aussage zum benötigten Saugvolumenstrom zu machen und anschließend die neue Station zu planen. „Diesen Service hat uns keiner der sonst noch angefragten Hersteller angeboten“, lobt der Projektleiter.
Die Vakuumstation wurde in zwei Schritten bei laufender Produktion umgebaut. Im Hilfsvakuum arbeiten heute zwei drehzahlgeregelte GHS-730-VSD+-Schrauben mit einem Saugvolumenstrom von je 730 Kubikmetern pro Stunde. Parallel zum Umbau der Station wurde der Druck von unter 100 mbar absolut auf 250 mbar absolut heraufgesetzt. Durch diese Druckerhöhung ist der benötigte Saugvolumenstrom von 1350 auf 400 Kubikmeter pro Stunde gesunken. „Heute erzeugen wir das Hilfsvakuum praktisch mit einer ‚halben Schraube‘“, erläutert Müller-Siepelmeyer. „Die andere GHS steht jeweils als Redundanz zur Verfügung.“ Drei weitere GHS-730-VSD+-Pumpen – darunter ebenfalls eine redundante – erzeugen das Vorvakuum von 105 mbar absolut, eine Vorstufe des Feinvakuums für den Evakuierungsprozess.
Die GHS-Vakuumpumpen besitzen eine integrierte Steuerung, die eine autarke Arbeitsweise erlaubt. Das Zusammenspiel der Pumpen im Hilfs- und Vorvakuum wird jeweils von einer ES6V-Steuerung von Atlas Copco koordiniert. Eventuelle Störungen werden automatisch ans Betriebsleitsystem gemeldet. „Für unser Energiemanagement haben wir die Anlage außerdem in unser Energieportal eingebunden“, berichtet Müller-Siepelmeyer. Mit der Installation der neuen Vakuumanlage ist der Stromverbrauch von monatlich 40.000 kWh auf knapp unter 13.000 kWh deutlich gesunken. Die Leistungsaufnahme der Pumpen ging von rund 78 kW auf etwa 27 kW zurück.
„Wir sparen also etwa 60 Prozent Energie“, erklärt Müller-Siepelmeyer. Der starke Rückgang folge zum einen aus der Anpassung der Drücke. Die restlichen Einsparungen resultierten aus den effizienten, drehzahlgeregelten Pumpen.
Schrauben-Vakuumpumpe GHS VSD+
September 2017
