Im heutigen Anwenderbericht dreht sich alles um die TARDIS GmbH, die für Duschkabinen sowie individuelle Produkte aus Glas steht und einen hocheffizienten Schraubenkompressor inklusive Wärmerückgewinnung und zugehöriges Thermokit verwendet - um langfristig engergie- und ressourcensparend zu produzieren. Begleiten Sie uns noch heute auf einen spannenden Tag in Neuwied am Rhein. Erfahren Sie unter anderem mehr über die Ausgangssituation, gewinnen Sie Einblick in Druckluftlösungen und den Nutzen für Ihr Unternehmen durch die Umsetzung vor Ort.
Die TARDIS GmbH hat ihren Sitz in Neuwied am Rhein. Seit 2005 werden hier hochwertige Glaswaren produziert. Das Unternehmen ist der richtige Ansprechpartner für Duschkabinen, Glasrückwände, Raumtrennsysteme, Think Tanks oder ganze Glasfassaden und liefert seit vielen Jahren exzellente und passende Lösungen für jede Raumsituation und jeden Kunden. Das Besondere an der TARDIS GmbH ist, dass das Unternehmen Handels- und Geschäftspartner zusammenbringt, um Kundenanforderungen und Produktlösungen individuell umzusetzen. Bei Neuwied am Rhein werden Produktlösungen nicht nur im eigenen Haus geplant, sondern auch im eigenen Haus gefertigt. So finden Sie statt Massenware Glasprodukte, die auf jeden Kundenwunsch zugeschnitten sind. Erwähnenswert sind auch mehrere internationale Patente in verschiedenen Bereichen. Dazu gehören zum Beispiel Hinterschnittanker im Glas, der Magnetgriff, die flächenbündige Verklebung von Glas und Metall.
Nach einem spannenden Drehtag vor Ort können wir bestätigen, dass Individualität, Vielfalt und Nachhaltigkeit bei der TARDIS GmbH großgeschrieben werden. Wer sich nur die außergewöhnlichen Gebäude ansieht, versteht schnell, dass Nachhaltigkeit im Unternehmen und im Umfeld eine besondere Rolle spielt. Auf einer Fläche von 4.500 Quadratmetern sind nicht nur die Solarmodule zu finden, sondern auch die kurzen Transportwege, geschlossene Wasserstraßen und eine sorgfältige Kreislaufwirtschaft, sodass das Unternehmen jährlich 300 Tonnen CO2-Emissionen einsparen kann. Durch weitere Planungsschritte hofft das Unternehmen, diese Einsparungen jedes Jahr auszubauen, und hier kommen wir von Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH ins Spiel.
Lesen Sie in den nächsten Abschnitten mehr darüber, wie wir den Tag bei der TARDIS GmbH vor Ort verbracht haben. Zunächst verstehen wir die Ausgangssituation und die Kundenbedürfnisse und gewinnen dann durch die Umsetzung vor Ort Einblick in geeignete Druckluftlösungen, um für mehr Nachhaltigkeit und Kosteneinsparungen vor Ort zu sorgen.
Vielleicht sind Sie schon einmal mit der TARDIS GmbH in Kontakt gekommen, auch wenn Sie es nicht wussten, denn sie sind dort zu finden, wo Massenware keinen Platz findet, und individuelle Produktlösungen in höchster Qualität gefragt sind. Einige der umgesetzten Projekte finden Sie unter anderem hier. Doch um diese nachhaltigen Produktlösungen präzise liefern zu können, blicken wir heute tief hinter die Kulissen der TARDIS GmbH und analysieren die Ausgangssituation und Anforderungen in der Produktion. Denn die erste Frage, die wir uns stellen, lautet: Welcher Knotenpunkt in der Wertschöpfungskette nutzt Drucklufttechnik? Welches Verfahren ist unverzichtbar und warum wird gerade hier Druckluft eingesetzt?
Der gesamte Prozess erfordert eine zuverlässige Druckluftversorgung, d.h. vom Glaszuschnitt bis zum Transport der Glasprodukte. Darüber hinaus wird Druckluft rund um das Gebäude eingesetzt, beispielsweise werden Fenster, Türen und Dächer mit der erzeugten Druckluft gesteuert. Nachfolgend erfahren Sie mehr über die Verwendung von Druckluft in Neuwied am Rhein:
Glas ist ein hochempfindliches Material, das besonderer Sorgfalt bedarf. Daher ist Druckluft ein wesentlicher Bestandteil des Prozesses, insbesondere des Schneidetisches. Die Glasscheibe wird mit Hilfe von Druckluft angehoben und zum anschließenden Schneiden auf den Schneidetisch gelegt. Im weiteren Verlauf erfolgt der erste Schnitt mit Druckluft, auch „Glasritzen“ genannt. Wie im Video gezeigt, wird das Glas dann mit Hilfe von Mitarbeitern von Hand gebrochen, damit das Glas an der gewünschten Stelle zugeschnitten werden kann.
Dabei liegen die Scheiben auf einem sogenannten Luftfilm, der die Handhabung der Glasscheiben vereinfacht und eine freie Beweglichkeit der Scheiben ermöglicht.
Im nächsten Schritt werden die erforderlichen Ergänzungen in die Scheibe gefräst, wie Löcher für spätere Befestigungen etc. Die Anlage wird ebenfalls druckluftgesteuert, so dass das Glas nach dem Fräsen automatisch der Waschanlage zur Reinigung zugeführt wird, wonach aus den bearbeiteten Floatglasscheiben im Hochkonvektionsofen durch thermisches Vorspannen Einscheibensicherheitsglas (ESG) entsteht. Bei diesem Prozess werden die Scheiben für wenige Minuten auf mehr als 600°C erhitzt und anschließend schlagartig mit Druckluft abgekühlt. So wird das Glas in einen Spannungszustand versetzt. Der Vorteil des Ganzen: Eine ESG-Scheibe zerspringt beim Bruch aufgrund der hohen Energie, die in ihr gespeichert war, in kleine, würfelförmige Bruchstücke. Hierdurch wird das Risiko von größeren Schnittverletzungen gesenkt.
Im letzten Schritt werden Metall und Glas zusammengebracht. Die Kombination aus Metallelementen und individueller Glasfertigung stellt demnach das Ergebnis der Kundenwünsche dar. Hier ist es besonders wichtig, die Druckluft feinfühlig einzusetzen, um Klebestreifen geradlinig anzubringen. Hier kommt unter anderem ein Patent der TARDIS GmbH zum Einsatz, das eine nahtlose Verklebung ermöglicht – ohne Ecken und Kanten.
Nachdem wir uns die Ausgangslage im Detail angesehen haben und wie bereits erwähnt Nachhaltigkeit eine wichtige Rolle im Unternehmen spielt, ist klar, dass hier Optimierungen nötig sind, um dem Unternehmen nachhaltige Vorteile zu bringen, die wir Ihnen im Folgenden aufzeigen möchten. Gemeinsam mit der TARDIS GmbH wurden vier Ziele festgelegt, die das neue System umsetzen sollte: Effizienzsteigerung, höhere Genauigkeit und Qualität, schnellere Durchlaufzeit und Energie- sowie Ressourceneinsparung.
Auf Basis dieser Ziele ist der Atlas Copco Schraubenkompressor vom Typ GA 18 VSD+ FF ab sofort im Technikgebäude der TARDIS GmbH zu finden, der bereits für seine hohe Effizienz bekannt ist. Dieser Kompressortyp stellt einen drehzahlgeregelten Schraubenkompressor mit integriertem Trockner dar. Er ist nicht nur platzsparender als viele andere Kompressoren, sondern auch mit seiner neusten Technologie energieeffizienter. Der GA 18 VSD+ FF arbeitet nur dann, wenn tatsächlich Druckluft benötigt wird. Das vermeidet einen unnötigen Energieverbrauch in Form von Strom und Druckluft und ist damit umweltfreundlicher und ressourcenschonender.
Die Anlage in Neuwied ist neben dem o.g. Schraubenkompressoren mit Wärmerückgewinnung und einem Thermo-Kit ausgestattet. Gerade in einer Zeit, in der hohe Energiekosten unseren Alltag begleiten und wachsendes Umweltbewusstsein Auswirkungen auf die Nachhaltigkeit hat, ist der Bedarf an Wärmerückgewinnungen und Thermo-Kits wichtiger denn je.
Wärmerückgewinnung ist ein Überbegriff für den Prozess der Rückgewinnung von Wärmeenergie aus bestehenden Prozessen wie der Drucklufterzeugung. So kann die entstehende Abwärme für andere Anwendungen wiederverwendet werden. Man spricht oft von der Energierückgewinnung bzw. „Energie-Recycling“. Der Vorteil hier ist, dass die erzeugte Prozesswärme des Kompressors direkt verarbeitet werden kann und dadurch die Energieeffzienz verbessert wird. Der Nachteil ist jedoch, dass die Abnahme abhängig von der Auslastung des Kompressors ist. Wird gerade Wärme benötigt und der Kompressor läuft nicht, kann auch keine Wärme weiterverarbeitet werden. Hier kommt das Thermo-Kit als Wärmespeicher ins Spiel. Mehr zum Thema erfahren Sie hier.
Das Thermo-Kit ist eine Erweiterung des Grundkonzeptes der Wärmerückgewinnung. Durch die Nutzung des Wassertanks als Erweiterung des Systems kann Wasser bis zu 24 Stunden gespeichert werden. Daher ist eine sofortige Anwendung nicht zwingend erforderlich, sodass mehrere Anwendungen vor Ort möglich sind (z. B. Heizung, Warmwasser, Duscheinrichtung etc.). Das Kit beinhaltet Wärmespeicher, Pumpe, Regler und Montagezubehör. Zusätzlich ermöglicht die separate Elektronikon-Steuerung des Thermo-Kits eine Kommunikation mit der Steuerung des Kompressors. Dadurch werden Informationen wie z.B. Temperatur Ist- und Soll-Werte miteinander ausgetauscht, damit die Gesamtanlage noch energieeffizienter arbeiten kann. Es eignet sich zum Beispiel für Zentralheizungsnutzer, die 50-70℃ heißes Wasser benötigen, und kann Energie für eine Stunde Volllastbetrieb aufnehmen und speichern.
Das neue Atlas Copco System kann darüber hinaus in weiteren Anwendungen eingesetzt werden. So kann neben der Nutzung von Wasser zur Fußbodenheizung in Bürogebäuden auch die Abwärme zur Beheizung von Produktionshallen im Winter genutzt werden. „Wir nutzen alle Ressourcen, um die Energieeffizienz zu steigern und unsere Umwelt zu schonen“, sagt Herr Breuer, Geschäftsführer der TARDIS GmbH.
Abschließend lässt sich sagen, dass eine individualisierte und optimierte Druckluftversorgung nicht nur wirtschaftliche Vorteile für das Unternehmen schafft, sondern auch besondere Nachhaltigkeit für das Unternehmen und die Umwelt bringt. Besonders deutlich wird dies beim Energiebedarf und der CO2-Reduktion, die in den kommenden Jahren dank hocheffizienter Maschinen von Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH weiter zunehmen dürfte.
Mit anderen Worten...
| Nach konkreten Berechnungen seitens der Energiespezialisten bei der TARDIS GmbH belaufen sich allein die Einsparungen hinsichtlich des Energieverbrauchs auf ca. 80%. Betrachtet man hier den durchschnittlichen Stromverbrauch von mittelständischen Unternehmen zwischen 10.000 kWh und 6 Mio. kWh pro Jahr, kann eine Einsparung von bis zu 108.000 Euro erzielt werden. Zusätzlich gewinnt die TARDIS GmbH aufgrund der nachhaltigen Auslegung des Gebäudes rund 780.000 kW durch eigene Stromerzeugung. |
Zusammengefasst:
Energieverbrauch um ca. 80 % gesenkt