Effizienz steigern, Versorgung sichern: So lautete die Vorgabe, als im Druckzentrum Hagen die Sanierung der Druckluftversorgung anstand.
Die alten Maschinen stammten noch aus den frühen 1990er Jahren und konnten die hohen Anforderungen in puncto Betriebssicherheit und Energieeffizienz nicht mehr optimal erfüllen. Heute stellen drei drehzahlgeregelte Schraubenkompressoren aus der GA-Serie von Atlas Copco die benötigte Druckluft zuverlässig bereit. Die effizientere Fahrweise der neuen Station sowie ein um 1,5 bar geringerer Betriebsdruck reduzieren den Energieverbrauch um fast ein Drittel. „Wir haben hier im Druckzentrum ein Energiemanagementsystem nach ISO 50001 etabliert“, berichtet Werkstattleiter Jens Kaffka. „Unsere neuen Kompressoren konnten jetzt kräftig zu den angestrebten Einsparungen beitragen. Der Stromverbrauch für die Drucklufterzeugung sank im ersten Betriebsjahr der neuen Anlage um knapp 200 000 Kilowattstunden beziehungsweise um 31 Prozent.“
„Wir haben hier im Druckzentrum ein Energiemanagementsystem nach ISO 50001 etabliert“, berichtet Werkstattleiter Jens Kaffka. „Unsere neuen Kompressoren konnten jetzt kräftig zu den angestrebten Einsparungen beitragen. Der Stromverbrauch für die Drucklufterzeugung sank im ersten Betriebsjahr der neuen Anlage um knapp 200 000 Kilowattstunden beziehungsweise um 31 Prozent.“
Auf einen Blick
► Anlagenkonzept mit drehzahlgeregelten Kompressoren ermöglicht hohe Effizienz auch bei Bedarfsschwankungen und -spitzen
► Smartlink Energy managt Wartungstermine der Kompressoren, überwacht die Anlage und liefert alle Effizienzparameter fürs Energiemanagementsystem
► Auf fünf Jahre verlängerte Garantie durch Xtended Warranty+
Druckluftverbrauch unterliegt großen Schwankungen
Druckluft wird an den jeweils sieben Rotationsdruckmaschinen und Falzapparaten benötigt, außerdem für die Plattenherstellung und an den neun Versandlinien. Der Verbrauch ist von großen Schwankungen gekennzeichnet und liegt zwischen 60 und 420 Litern pro Sekunde. Seit der Sanierung im vergangenen Jahr stellen drei luftgekühlte drehzahlgeregelte Kompressoren vom Typ GA 75 VSD FF von Atlas Copco die benötigte Druckluft bereit. Kältetrockner, Kondensatableiter und -trenner sind bei der FF-Variante bereits ab Werk im Kompressorengehäuse integriert. Drei Druckluftbehälter mit einem Volumen von jeweils 3000 Litern und ein Öl-Wasser-Abscheider komplettieren die Station.
Bild: Versandlinie im Druckzentrum Hagen
„Wir arbeiten hier mit einem Taupunkt von plus zwei Grad Celsius“, beschreibt Jens Kaffka die Anforderungen an die Druckluftqualität. „Außerdem muss die Druckluft ölfrei sein, da Ölnebel bei der Plattenherstellung die empfindlichen Laser beschädigen würde.“ Da es sich bei den GA-Maschinen um öleingespritzte Kompressoren handelt, muss eventuell vorhandenes Restöl sicher aus der Druckluft entfernt werden. Dafür sorgen in den Kompressoren integrierte UD+-Filter, die über 0,01 Mikrometer große Partikel eliminieren und den Restölgehalt auf 0,001 Milligramm pro Kubikmeter reduzieren. Die Sicherheit wird noch weiter erhöht durch Ölfilter, die vor den Maschinen in der Plattenherstellung dezentral installiert sind.
Bild: Die neue Druckluftstation mit drei drehzahlgeregelten GA-Kompressoren
Energiesparsystem steuert Kompressoren für maximale Effizienz
Das optimale Zusammenspiel der Kompressoren wird von einem Energiesparsystem ES 16 von Atlas Copco gesteuert. Prioritäten liegen auf der gleichmäßigen Auslastung der Maschinen und einem möglichst energieeffizienten Betrieb. Den Bedarf decken jeweils ein bis zwei Kompressoren, während der dritte als Redundanz zur Verfügung steht. Ihre hohe Effizienz machte die neue Druckluftstation förderfähig.
BAFA- Förderprogramm spart 20% des Kaufpreises
Das Förderprogramm des Bundesamtes für Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle (BAFA), über das der Antrag lief, nennt sich ‚Effiziente Querschnitts-Technologien im Mittelstand‘“, erklärt Bernd Wälter, technischer Berater bei Atlas Copco. „Im Förderkatalog des BAFA sind unsere GA-VSD-Maschinen als förderfähige Einzelmaßnahme gelistet. Sie werden bei einer Betriebsgröße wie hier in Hagen mit 20 Prozent des Kaufpreises bezuschusst.“ Durch die Förderung und die jährlichen Energieeinsparungen wird sich die neue Druckluftanlage bereits in rund drei Jahren amortisiert haben.
Energiemanagement durch Smartlink Fernüberwachung
Zusammen mit den neuen Kompressoren entschied man sich in Hagen für den Service Xtended Warranty+ und den Einsatz des Fernüberwachungssystems Smartlink Energy von Atlas Copco. Letzteres managt die Wartung der Kompressoren, überwacht die Druckluftstation und liefert kontinuierlich alle Effizienzparameter, die für ein Energiemanagementsystem gemäß ISO 50001 benötigt werden.Das sagt unser Kunde:
„Der Stromverbrauch für die Drucklufterzeugung sank im ersten Betriebsjahr der neuen Anlage um knapp 200 000 Kilowattstunden beziehungsweise um 31 Prozent.“
(Jens Kaffka, Werkstattleiter des Druckzentrums Hagen)
Ihr Ansprechpartner: Helmut Bacht, Produktmanager
