In diesem Artikel erfahren Sie, wie die Stickstoffproduktion vor Ort im richtigen Bedarfsfall den Kostenapparat eines Betriebes deutlich verschlanken kann. Dafür schauen wir auf das schwedische Unternehmen ME Sheet Metal Constructions sowie das Schwesterunternehmen ME Racing, ein etablierter und bekannter Name in der Rennsportwelt, welcher als führender und innovativer Fahrgestellhersteller die Elite im Rallye- und Dragracing beliefert.
Die Geschichte dieses Artikels beginnt, als die Flaschenkosten für Stickstoffgas von einem der großen schwedischen Gasunternehmen in die Höhe schnellten und Mats Eriksson von ME Plåtkonstruksjoner begann, sich nach Alternativen umzusehen. Die Möglichkeit, eigenes Stickstoffgas zu produzieren, anstatt für immer höhere Summen Stickstoffgas einkaufen zu müssen, hatte man schon länger im Hinterkopf, und so wurden mehrere Lieferanten kontaktiert. Die Wahl fiel schließlich auf den Stickstoffgasgenerator NGP25 + von Atlas Copco und damit auf einen energieeffizienten Gasgenerator mit geringem Platzbedarf, der problemlos in eine bestehende Druckluftanlage integriert werden kann.
Die Einsparungen ließen nicht lange auf sich warten: Allein im Jahr 2021 konnte das Unternehmen knapp über 300.000 SEK an Gaskosten einsparen, was etwa 30.000 EUR entspricht. Gleichzeitig konnten die Kohlendioxidemissionen binnen eines Jahres um 31 Tonnen reduziert werden.
Die Begeisterung für Dragster-Rennen wurde bereits im Alter von 8 Jahren geweckt, als Mats Eriksson ein Bild eines anfahrenden Dragsters mit rauchenden Hinterreifen zu sehen bekam. Ein eigenes Rennauto zu bauen und damit an Wettkämpfen teilzunehmen, wurde sein großer Traum, der ihn auch zu einer professionellen Karriere in der Blechverarbeitung führte. Die Blechteile, die er für sein eigenes Auto benötigte, waren nicht immer zu beschaffen, und die naheliegendste Lösung war, sie abends in der Blechwerkstatt seines Arbeitgebers selbst herzustellen.
1988 kaufte Mats den Maschinenpark seines Arbeitgebers auf und machte daraus sein eigenes Unternehmen ME Plåtkonstrujoner AB, das sich auf die Auftragsfertigung von Blechteilen in Kleinserien mit kurzen Lieferzeiten für Kunden aus der Industrie spezialisiert hat. Ein paar Jahre zuvor (1985) wurde aus dem Jugendtraum auch ein eigenes Unternehmen, die ME Racing Service AB, die heute selbst gebaute Drag-Racing-Autos besitzt und an Wettkämpfen teilnimmt. Über Racing werden auch hochfeste Stahlrohre, Bleche, Blechkomponenten und verschiedene Arten von Stahlrohrkonstruktionen an Kunden vor allem in der Motoren- und Autoindustrie, aber auch an die Industrie für leichtere oder haltbarere Produkte verkauft.
Speziell angepasste Teile und Konstruktionen aus Blech erfordern eine Ausrüstung, die verschiedene Arten von Blechen stanzen, schneiden, biegen und schweißen kann. Mats erklärt mit einem Lächeln, dass viele Kunden überrascht sind, wie ein so kleines Unternehmen über so viele verschiedene Maschinen verfügen kann, aber das ist eine Voraussetzung dafür, dass eine Zeichnung schnell in ein fertiges Produkt umgesetzt werden kann. Lars-Göran Eriksson, Mats' Sohn und ebenfalls Gesellschafter von ME Racing und ME Plåt, hebt ebenfalls das Fachwissen hervor, das in den Unternehmen vorhanden ist. Er erzählt bescheiden, dass einer der großen Automobilhersteller sie jetzt mit der Herstellung von Schlitten beauftragt hat, die bei Crashtests für neue Automodelle, die auf den Markt kommen, verwendet werden.
"Ein Crash-Schlitten für Pkw, der 80 G aushalten muss, hat extrem geringe Toleranzen und die Schweißnähte müssen von höchster Qualität sein. Als wir anfingen, wiederkehrende Aufträge zu bekommen, wurde uns klar, dass die Blech- und Rohrbearbeitung etwas ist, in dem wir wirklich gut sind.", erklärte Lars-Göran Eriksson, Miteigentümer von ME Racing und ME Sheet Metal Constructions.
In den meisten Fällen reicht der Kunde eine fertige Konstruktionszeichnung ein, die in ein eigenes Produkt umgesetzt werden soll. Es kommt aber auch vor, dass sowohl Mats als auch Lars-Göran bei der Konstruktion helfen, wenn ein Prototyp ausgesucht werden soll. Einer der prestigeträchtigeren Aufträge ist der Entwurf und die Herstellung eines Mechanismus, der derzeit zum Öffnen des Bugkonus von etwa 50 Hochgeschwindigkeitszügen von Alstom in Spanien und Italien verwendet wird.
Grundsätzlich sind alle Werkzeuge, die bei ME Sheet Metal Constructions und ME Racing eingesetzt werden, pneumatisch – und die Druckluft wird seit langem von Atlas Copco geliefert. Im Zusammenhang mit dem Kauf eines eigenen Stickstoffgasgenerators von Atlas Copcos Partner Per-Eric Ollén AB in Mora (Dalarna, Schweden) wurde auch in einen neuen GA15VSD + FF-Kompressor investiert, einen drehzahlgeregelten ölgeschmierten Schraubenkompressor mit eingebautem Trockner. Bei Anwendungen, bei denen der Bedarf an Druckluft schwankt, ist ein VSD-Kompressor vorzuziehen, da er die Drehzahl (und den Energieverbrauch) an den benötigten Bedarf anpasst, im Gegensatz zu einem Kompressor mit fester Drehzahl, der vereinfacht gesagt immer mit voller Leistung oder gar nicht läuft.
Der in der Blechwerkstatt verbrauchte Stickstoff wird einer Laserschneideanlage zugeführt, die zum Ausschneiden von Blechen unterschiedlicher Größe und Dicke verwendet wird. Beim Schneiden entstehen Reststoffe, die mit Hilfe des Schneidgases weggeblasen werden. Beim Schneiden mit Stickstoff werden die Schnittflächen völlig sauber, weil der Stickstoff den Sauerstoff verdrängt. Ohne den Stickstoff würde sich aufgrund der Oxidation eine Zunderschicht bilden, die dann aufwendig nachbearbeitet werden müssten, bevor eine Lackschicht aufgetragen werden kann. Die Bündel mit Gasflaschen, die ME Plåtkonstruktioner von einem der großen Gasunternehmen kaufte, wurden per Lkw aus einer etwa 150 km entfernten Stadt geliefert. Der Verbrauch des Unternehmens lag bei etwa 1,5 Flaschenbündeln pro Woche, was einer Strecke von etwa 1.350 km hin und zurück in einem Jahr mit 45 Arbeitswochen entspricht. Mit dem eigenen Stickstoffgasgenerator NGP25+ entfallen diese Transporte, was zu einer Verringerung der Kohlendioxidemissionen um 31 Tonnen pro Jahr führt.
"Da wir die Stickstoffkosten deutlich reduzieren konnten, können wir mit Stickstoff mehr und dickere Bleche schneiden. Das ist ein großer Vorteil für den Kunden, weil die Qualität des Endprodukts steigt.", führte Mats Eriksson, Miteigentümer von ME Racing und ME Sheet Metal Constructions, an.
Bevor der neue Stickstoffgenerator angeschafft wurde, wurde der Kompressor des Unternehmens von einem unabhängigen Unternehmen in Falun (Dalarna, Schweden) gewartet. Um jedoch Leistung und Zuverlässigkeit zu gewährleisten, wollten Mats und seine Söhne, dass der Gasgenerator von einem autorisierten Atlas Copco Servicetechniker gewartet wird. Es stellte sich heraus, dass es am praktischsten war, einen Vertrag über die vorbeugende Wartung abzuschließen, in dem sowohl der Gasgenerator als auch der Kompressor enthalten sind. Der Vertrag umfasst auch einen älteren Schraubenkompressor mit fester Drehzahl, der nun als Redundanz zur Verfügung steht.
"Für uns ist die Kontinuität in der Produktion wichtig, und wir wollen sicher sein, dass die Maschinen so laufen, wie sie sollen. Natürlich wollen wir auch, dass der Ersatzkompressor einsatzbereit ist, wenn er gebraucht wird, und unser Servicetechniker von Atlas Copco sieht sich auch ihn an, wenn er hier ist.", sagte Mats Eriksson, Miteigentümer von ME Racing und ME Sheet Metal Constructions, abschließend.
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