Wenn in der Vergangenheit beim Baustoffhersteller Schomburg in Detmold Schüttgüter vom Lkw abgeladen wurden, war das sehr laut: Denn die Silofahrzeuge wurden mithilfe der Lkw-eigenen Kompressoren gelöscht. Deren Lärm sowie die Abgase des laufenden Dieselmotors störten die Mitarbeiter beträchtlich. Jetzt versorgen zwei unserer ölfrei verdichtenden Schraubenkompressoren des Typs ZE 2 die Entladestellen mit Förderluft. Hiermit löste Schomburg nicht nur das Lärmproblem, sondern verbesserte auch die Druckluftqualität und den Förderprozess selbst.
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„Im Schnitt kommen täglich fünf große Lkw auf den Hof, um Quarzsande, Zemente und andere Rohstoffe zu entladen“, sagt Dietmar Bobe, Leiter Betriebstechnik der Schomburg GmbH & Co. KG in Detmold. Etwa 125 Tonnen gingen auf diese Weise jeden Tag in die Silos; hinzu kämen Säcke und Big Bags, die in den kleineren Hallensilos umgefüllt würden. Das Unternehmen ist auf Systembaustoffe spezialisiert und verarbeitet die Zuschlagstoffe vor allem zu Trockenmörteln wie mineralischem Fliesenkleber. „Die Fahrer beaufschlagen die Tankkammer ihrer Silofahrzeuge mit Druckluft, um sie entladen zu können“, erklärt Bobe. „Zusätzlich geben sie Luft in die Förderleitung, um das Produkt fließfähig zu machen.“ Die Lkw verfügen hierzu über eigene Kompressoren, die auch bei Schomburg bis vor kurzem für die Entladung genutzt wurden.
Der Kessel des Silofahrzeugs wird mit etwa 1,7 bar Druck beaufschlagt, um die Rohstoffe über die angeschlossenen Schläuche in die Silos zu drücken. (Bild: Atlas Copco)
Doch der Lärm, den die vom Lkw-Motor betriebenen Kompressoren an den beiden Entladestellen verursachten, war ein großes Problem. Vor allem in der angrenzenden Halle und in den Büros, die zum Hof hin liegen, waren die Mitarbeiter sehr belastet. Schomburg entschloss sich, das Problem mit zwei ölfrei verdichtenden Schraubenkompressoren von Atlas Copco zu lösen.
Angeschafft wurden zwei ZE 2 G275 5E, ausgestattet mit externen Nachkühlern und Zyklonabscheidern. Sie liefern nun trockene und ölfreie Förderluft zur Lkw-Entladung. Je Entladestelle ist ein Kompressor vorgesehen, so dass zwei Silofahrzeuge zeitgleich entladen können. Die externen Nachkühler kühlen die etwa 160 °C heiße Druckluft auf etwa 90 °C herunter, womit sie als Förderluft trocken und nicht zu heiß ist.
„Das Lärmproblem war mit den beiden Kompressoren auf einen Schlag gelöst“, sagt Bobe. Die kompakten ZE 2 laufen sehr leise und stehen mit drei ebenfalls neu angeschafften GA-Schraubenkompressoren von Atlas Copco in einer zentralen Druckluftstation. Die beiden ZE-Niederdruckkompressoren bringen Schomburg weitere Vorteile: Durch die höhere Kompressorleistung wird die Ladung mit einem absolut gleichmäßigen Luftstrom ins Silo befördert. Ein ZE 2 stellt 500 Kubikmeter Förderluft pro Stunde mit einem Betriebsüberdruck von 2,5 bar bereit. Die Kompressoren werden von uns als echte Plug-and-play-Systeme geliefert und sind so konstruiert, dass Druckabfälle im Luftkreislauf nach Möglichkeit vermieden werden.
Bild: Die neue Druckluftstation bei Schomburg besteht aus zwei Niederdruckkompressoren der Z-Serie (ZE 2) für die Silo-Förderluft sowie drei GA-Schraubenkompressoren für das 7-bar-Netz („normale“ Steuerluft).
"Die Druckluft, die die ZEs zur Verfügung stellen, ist wegen der Aufbereitung trocken, sauber und absolut öl- und kondensatfrei“, resümiert Bobe. Der noch größere Vorteil sei, dass durch das gleichmäßige Einblasen und die trockene Luft das Schüttgut homogener gefördert werde. „In den Silos verklumpt das Material kaum noch“, sagt Bobe. Ein weiterer Vorteil der neuen Entlademethode betrifft die Rohrleitungen oben auf den Außensilos: Durch die Verbesserung des Förderprozesses verschleißen die Leitungen nicht so schnell. Während früher die Sandleitung alle sechs Wochen gewechselt werden musste, genügten heute Wartungszyklen von drei Monaten.
Zusammen mit den ZE-Kompressoren schaffte das Unternehmen für den Standort Detmold drehzahlgeregelte GA-Schraubenkompressoren an: Zwei GA 37 VSD+ FF sowie ein GA 30 VSD+ FF versorgen die Produktion mit Druckluft. Dass die neue Anlage wesentlich effizienter arbeitet als das alte System, das zudem schon in die Jahre gekommen war, ist gut am Netzdruck zu erkennen, der jetzt nur noch 7 statt 7,5 bar beträgt. Eine weitere Verbesserung im Sinne von Effizienz und Nachhaltigkeit ist die an den Kompressoren installierte Wärmerückgewinnung, die das Heizungssystem unterstützt und Prozesswasser zur Bitumenverarbeitung aufwärmt.
Die Vorteile auf einen Blick
►Lärm- und Abgasbelastung eliminiert
►Gleichmäßiger Förderluftstrom
►Trockene, öl- und kondensatfreie Druckluft
►Keine Schüttgut-Verklumpung in Silos
►Förderleitungen verschleißen weniger
Das sagt unser Kunde
„Durch die Niederdruckkompressoren von Atlas Copco ist die Lärm- und Abgasbelastung drastisch gesunken. Die Lösung ist so gut, dass sich unsere Mitarbeiter fragen, warum wir das Projekt nicht schon früher umgesetzt haben.“ (Dietmar Bobe, Leiter Betriebstechnik bei Schomburg)
Ihr Ansprechpartner:
Spezialist für Niederdruck, Tel. 0201-2177-252