Es ist noch dunkel in der Halle, nur ein paar Kontrollleuchten glimmen. Gleich drückt jemand auf „Start“ und mit diesem Klick beginnt nicht nur die Produktion. Ab diesem Moment entstehen auch die meisten Emissionen, die eine Druckluftanlage über Jahre verursacht. Nicht Material oder Transport prägen die Klimabilanz am stärksten, sondern die Energie im Betrieb. Wer das versteht, verschiebt seinen Fokus: Weg vom Einkauf basierend auf reinen Investitionskosten, hin zu einem Einkauf, der die Gesamtlebenszykluskosten samt Energiekosten berücksichtigt.
Genau hier liegt der entscheidende Hebel für Unternehmen, die ihren Fußabdruck aktiv reduzieren wollen.
Ein industrieller Druckluftkompressor läuft häufig tausende Stunden pro Jahr. Während Bau, Material und Transport nur einen kleinen Anteil der Gesamtemissionen ausmachen, wird die Klimawirkung einer Anlage durch Stromverbrauch und Energiequelle dominiert.
In vielen Fällen entfallen deutlich über 90 % der verursachten CO₂‑Emissionen auf die Nutzungsphase abhängig vom individuellen Energiemix.
Warum hat der Energiemix so großen Einfluss auf die CO₂‑Emissionen von Druckluftanlagen?
Der Energiemix bestimmt, wie viel CO₂ pro erzeugter Kilowattstunde Strom entsteht und damit direkt, wie groß der CO₂‑Fußabdruck eines Kompressors im Betrieb ist. Da der überwiegende Teil der Lebenszyklus‑Emissionen eines Kompressors aus dem Stromverbrauch während der Nutzungsphase stammt, wirkt sich der Energiemix stärker aus als alle anderen Faktoren zusammen.
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Kurz gesagt: gleiche Maschine + unterschiedlicher Strom → völlig unterschiedliche CO₂‑Bilanz. |
So wirkt der Energiemix konkret:
Die gute Nachricht: Genau dort, wo der Großteil der Emissionen entsteht, können Unternehmen auch am meisten beeinflussen.
Unternehmen, die ihren Fußabdruck reduzieren wollen, sollten diese Faktoren besonders im Blick behalten:
1.Leerlaufzeiten
Viele Kompressoren laufen auch dann weiter, wenn kein Bedarf besteht, oft aus Sicherheitsgründen oder wegen starrem Anlagenverhalten.
2. Betrieb mit konstanter Drehzahl
Konventionelle Kompressoren liefern immer dieselbe Luftmenge, unabhängig davon, ob diese wirklich benötigt wird.
Das führt zu Überproduktion und Energieverschwendung.
3. Teillastverluste
In vielen Produktionen schwankt der Luftbedarf stark. Systeme ohne intelligente Regelung arbeiten hier besonders ineffizient.
4. Energiemix
Der CO₂‑Fußabdruck pro Kilowattstunde unterscheidet sich drastisch zwischen fossilem und erneuerbarem Strom.
Wenn diese Faktoren zusammenkommen, entsteht ein überproportional hoher CO₂‑Impact obwohl die Maschine technisch einwandfrei läuft.
Moderne drehzahlgeregelte Kompressoren (VSD = Variable Speed Drive) adressieren genau die CO₂‑Treiber, die im Betrieb am schwersten wiegen.
Die Mechanik dahinter ist simpel:
Kompressoren mit VSD‑Technologie passen ihre Motordrehzahl stetig dem tatsächlichen Druckluftbedarf an und vermeiden so unnötige Energieverluste.
Daraus ergeben sich mehrere Klimavorteile:
1. Weniger Energieverbrauch = weniger CO₂
Da nur so viel Luft erzeugt wird, wie wirklich benötigt wird, sinkt der Stromverbrauch erheblich.
2. Deutlich reduzierte Leerlaufzeiten
Während starre Systeme im Leerlauf weiter Energie ziehen, fährt ein VSD‑Kompressor in minimalen Verbrauch zurück.
3. Optimierter Teillastbetrieb
Schwankender Luftbedarf wird effizient abgefedert, ideal für reale Produktionsumgebungen.
4. Weniger Lastspitzen
Sanftes Hoch- und Runterfahren verhindert energieintensive Sprünge, die die CO₂‑Bilanz belasten. Zusätzlich verhindert der Sanftanlauf von VSD Kompressoren typische Lastspitzen beim Anfahren der Maschine. So können nicht nur CO₂ Emissionen minimiert werden, sondern zusätzlich auch erhöhte Netzentgelte bzw. Leistungspreise verhindert werden, die entstehen, wenn ein Unternehmen kurzzeitig sehr hohe Leistung aus dem Netz abruft.
Die Technologie dahinter ist ein branchenweiter Standard geworden, qualitativ hochwertige VSD‑Systeme finden Sie beispielsweise in Atlas Copco Kompressoren (z.B. GA & AQ Serien), die genau nach diesem Prinzip arbeiten. Sie sorgen laut Produktinformationen für ein perfektes Gleichgewicht zwischen Zufuhr und Bedarf, wodurch unnötige Energieverluste reduziert werden.
Eine Beispielbetrachtung: GA‑Serie als Technologiebeispiel
Damit wird klar: Die moderne Technik ist nicht Selbstzweck, sie reduziert aktiv Stromverbrauch und damit CO₂.
Die Effizienz des Kompressors ist ein Hebel.
Ein anderer und oft noch größerer, ist die Frage: Mit welcher Energie wird der Kompressor betrieben?
Zwei identische Systeme können klimatisch Welten auseinanderliegen:
In vielen Unternehmen ist der Wechsel zu Ökostrom die schnellste, einfachste und wirkungsvollste Maßnahme, um den CO₂‑Fußabdruck der Druckluftversorgung signifikant zu senken.
Moderne Kompressortechnologien wie VSD maximieren den Nutzen dieses Wechsels denn je weniger Energie verbraucht wird, desto stärker wirkt jeder grüne Kilowattstundenanteil.
Ein weiterer Hebel, um Emissionen systematisch zu senken, liegt in der präzisen Datenerfassung des tatsächlichen Druckluftbedarfs. Genau hier setzt AIRchitect, das Mess‑ und Analysetool von Atlas Copco, an. Mit einer 7–14‑tägigen Druckluftbedarfsmessung ermittelt das Tool Verbrauchsprofile, ineffiziente Lastzustände, Leerlaufzeiten sowie mögliche Einsparpotenziale. Auf Basis der Messdaten erhält das Unternehmen eine computergestützte Simulation, die die aktuelle Anlage mit einer optimierten Variante vergleicht, einschließlich Prognosen zur Energieeinsparung, Amortisation der Maßnahmen und Verbesserung der CO₂‑Bilanz. Dadurch werden Fehl- oder Überdimensionierungen sichtbar und die Grundlage für fundierte Entscheidungen geschaffen, die sowohl Kosten als auch Emissionen dauerhaft senken:
Zurück in die Produktionshalle.
Die Anlage beginnt zu laufen.
Doch im Gegensatz zu früheren Generationen beschleunigt sie nicht blind auf 100%.
Sie erkennt, wie viel Druckluft gerade benötigt wird.
Sie regelt ihre Drehzahl.
Sie vermeidet Leerlauf.
Sie verhindert Energieverschwendung.
Sie verhindert hohe Leistungsspitzen beim Anfahren.
Und genau hier passiert der Wandel:
Jede Sekunde, in der der Kompressor nur so viel Energie verbraucht wie notwendig, reduziert den CO₂‑Fußabdruck aktiv.
Eine moderne Druckluftanlage ist daher kein passiver Verbraucher,
sie ist ein Hebel für Klimaschutz und Energieeffizienz.
Der CO₂‑Fußabdruck einer Druckluftanlage entsteht nicht beim Hersteller.
Er entsteht überwiegend dort, wo der Kompressor täglich arbeitet.
Wer Emissionenreduzieren will, muss sich auf den Betrieb konzentrieren:
Kompressoren wie die VSD‑basierten GA‑Serien zeigen exemplarisch, wie moderne Systeme das leisten können, ohne dass einzelne Produkte im Mittelpunkt stehen müssen. Sie stehen vielmehr für ein Prinzip: Nachhaltigkeit entsteht dort, wo Energieintelligent genutzt wird.
Und dieses Prinzip beginnt jeden Morgen wieder, mit einem einfachen Druck auf den Startknopf.