Industrie 1.0 bis 4.0: Eine Zeitreise durch die Digitalisierung in der Produktion

Von der ersten industriellen Revolution bis zur Digitalisierung

Industrie 1.0: Die Geburt der Dampfmaschine

Die erste industrielle Revolution oder Industrie 1.0 bezeichnet das Industriezeitalter, das um 1800 mit den ersten massenproduzierten Maschinen begann. Produktionsstätten wurden damals nach und nach aufgebaut, die Maschinen hauptsächlich mit Wasser- und Dampfkraft angetrieben. Die Dampfmaschine war die erste Maschine, die zunehmend Einzug in die Fabriken hielt und die Industrialisierung entscheidend voranbrachte. Die erste Phase der industriellen Entwicklung schuf viele neue Arbeitsplätze, insbesondere in Nordamerika und Europa, wie z.B. Textilfabriken, Eisenbahnen und Kohleminen.

Industrie 2.0: Elektrizität als Startschuss für die neue Revolution 

Mit dem Aufkommen der Elektrizität im späten 19. Jahrhundert entstand eine zweite industrielle Revolution (Industrie 2.0). Besonders wichtig war das von Henry Ford 1913 in der Automobilindustrie eingeführte Fließband: Die Produktion wurde beschleunigt, weil jeder Mitarbeiter nur eine Arbeitseinheit erledigte. Auch die Globalisierung schritt schnell voran, unterstützt durch die Luftfahrt, da Rohstoffe, Lebensmittel und Kleidung über weite Ländergrenzen hinweg transportiert wurden.

Industrie 3.0: Computer als Zeichen der Automatisierung

Die dritte industrielle Revolution (Industrie 3.0) begann in den 1970er Jahren und war geprägt von IT (Information Technology) und Automatisierung. Während einige große Unternehmen in den 1940er Jahren Computer verwendeten, werden sie jetzt bei Einzelpersonen und im Privatsektor immer beliebter. Menschliche Arbeit wird im Vergleich zur früheren Massenproduktion in Fabriken zunehmend von Maschinen übernommen.

Industrie 4.0: Digitale Revolution 

Doch was ist Digitalisierung eigentlich?

Digitalisierung beschreibt per Definition die Umwandlung von analogen Werten in ein digitales Format. Der Begriff Digitalisierung wird aber auch oft als Synonym für „digitale Revolution“ oder „Industrie 4.0“ verwendet.

Nicht nur das: Denn Digitalisierung bedeutet in der Industrie die Vernetzung einzelner Prozesse – nur so sind maschinelles Lernen und intelligente Produktion möglich. Auch der Begriff Internet of Things (IoT) wird oft mit Digitalisierung in Verbindung gebracht.

Das Internet der Dinge beschreibt die Vernetzung mehrerer Objekte (meist Maschinen oder Software), damit diese Informationen austauschen, miteinander kommunizieren und effizient zusammenarbeiten können. Dies kann auch die Interaktion zwischen Menschen und elektronischen Systemen ermöglichen oder vereinfachen, da diese über das Internet miteinander verbunden werden können.

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Warum ist die Digitalisierung so entscheidend für die Industriebranche?

Dinge, die vor wenigen Jahren noch undenkbar waren, sind heute Realität. Digitalisierung ist nicht nur ein permanenter Wandel, sondern ein kontinuierlicher Wandel, der ganze Industriezweige betrifft. Denn im Zeitalter der kontinuierlichen und rasanten technologischen und maschinellen Entwicklung, ist die Digitalisierung unverzichtbar geworden um industrielle Prozesse zu optimieren und deren Effizienz zu steigern.

Im nächsten Abschnitt erfahren Sie mehr über die Vorteile der Digitalisierung und die Gründe für den Einsatz in der Produktion.

Welche Schlüsselpunkte bietet die Digitalisierung?

Daten und maschinelles Lernen treiben die Digitalisierung weiter voran. Damit werden entscheidende Dreh- und Angelpunkte für die Industrie geschaffen und smarte Produktionsprozesse grundlegend definiert. Auch für Kompressoren und Drucklufttechnik von Atlas Copco ist die Digitalisierung zu einem festen Bestandteil unserer Kunden geworden.

Nachstehend finden Sie eine Übersicht über die Gründe zur Nutzung der Digitalisierung in Ihrer Produktion:

• Machine-to-Machine Kommunikation, kurz M2M
  Ein gutes Beispiel für diese Anwendung bietet die Atlas Copco-Lösung Smartlink. Kompressoren können so computergesteuert miteinander kommunizieren und im Einklang effizient Ihren Druckluftbedarf steuern.
  
  
• Informationstransparenz
  Up-Times, Auslastung und Energieverbrauch sind nur einzelne Beispiele, die durch softwarebasiertes Monitoring, auch Fernüberwachung genannt, auf Knopfdruck verfügbar sind.
  Atlas Copco bietet hier beispielsweise schon ab der G Baureihe unserer Kompressoren  mit der Software-Lösung Airkeeper, sowie für alle anderen industriellen Schraubenkompressoren mit Smartlink modernste Monitoring-Technologie, die per App ausgelesen werden können.

• Technische Assistenz:
  Technische Auffälligkeiten, Wartungsbedarf, Optmierungspotenziale werden automatisiert aufgedeckt
  
  
• Dezentrale Entscheidungen
  Da immer standortbezogene Daten vorliegen, gibt es sofort eine Entscheidungsgrundlage, um die effizienteste Lösung für den jeweiligen Einsatzzweck und örtliche Gegebenheiten zu schaffen.  
  
  

Wie Sie sehen, liefert die Digitalisierung industrieller Prozesse eine Fülle von Analysedaten, um Muster zu erkennen, Optimierungspotenziale aufzudecken und die Produktion zu optimieren. Was unsere Kompressoren betrifft, so haben Sie mit dem Einsatz einer Maschine von Atlas Copco bereits den ersten Schritt in die richtige Richtung getan. Die Digitalisierung ist also eine spannende Reise, die gerade erst begonnen hat.

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