...eine ganze Menge. Denn ohne Druckluft würde es schlichtweg diese Leckereien nicht geben. Wie und wo Druckluft im Herstellungsprozess eingesetzt wird und warum der bekannte Hersteller Coppenrath und Wiese auf ölfrei verdichtende Kompressoren setzt, verraten wir Ihnen in unserem Artikel.
In den letzten Jahren hat die Conditorei Coppenrath & Wiese seine Drucklufterzeugung nach und nach komplett auf ölfrei verdichtende Kompressoren und modernste übergeordnete Steuerungen von Atlas Copco umgestellt.
Dadurch konnte die Dr. Oetker Tochter seinen Druckluftverbrauch stetig senken, obwohl der Ausstoß kontinuierlich stieg. Die neuen Kompressoren arbeiten durch perfekt aufeinander abgestimmte Elemente und integriertem Adsorptionstrockner unglaublich effizient und ermöglichen Stromeinsparungen um die 20%. Auch die entstehende Verdichtungswärme wird dabei genutzt, um die Heizung zu unterstützen und Brauchwasser in der Produktion zu heizen.
Wolfgang Menger, Energiemanager bei der Conditorei Coppenrath & Wiese KG in Mettingen bei Osnabrück sagt dazu, dass das Unternehmen vor mehreren Jahren erst mit einem Druckluftmanagement begonnen hatte, das auch eine regelmäßige Suche nach Leckagen und deren Behebung vorsieht. Effizientere Maschinen in der Herstellung sowie eine kontinuierliche Fertigung ohne Start-Stopp-Betrieb reduzieren somit Leerlaufzeiten, womit Druckluft und letztlich Energie gespart wird.
78 Kubikmeter Druckluft pro Minute für Sahnetörtchen und Co.
Unfassbare 260.000 Sahnetorten, 700.000 Blechkuchen und 4 Mio. Brötchen werden in Mettingen täglich hergestellt. Für die Produktion dieser Leckereien wird Druckluft benötigt. Diese kommt für die Zylinder und Ventile der Produktionsanlagen und Verpackungsmaschinen zum Einsatz und zwar gute 78 Kubikmeter Druckluft pro Minute (m3/min). Am Wochenende wird nicht gebacken und der der Bedarf sinkt auf etwa 10 %. Nur zur Druckerhaltung und für die Kälteanlagen wird etwas Druckluft gebraucht.
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Optimierung durch ölfreie Verdichtung ersetzt alte Druckluftanlage und spart Energie
Früher wurde die Druckluft ausschließlich mit öleingespritzten Kompressoren erzeugt und die Aufbereitung lief durch Trockner und diverse Filter. Der Aufwand der Druckluftaufbereitung war so immens, dass die Firma entschloss auf ölfreie Verdichtung umzusteigen.
Als 2017 der Bau einer neuen Produktionshalle anstand, der durch die enorme Nachfrage nach Brötchen und Blechkuchen umgesetzt wurde, entschied man sich für die erste Druckluftstation mit komplett ölfrei verdichtenden Kompressoren von Atlas Copco.
Die richte Entscheidung, denn trotz höherem Ausstoßes kommt man nun mit circa 20% weniger Energie für die Drucklufterzeugung aus.
Der Erfolg der neuen Druckluftanlage schlug Wellen und man stellte weitere Produktionshallen auf Atlas Copco´s ölfrei verdichtende Produkte um. Hier kam die neueste Technologie u.a. von ZR-Kompressoren mit Permanentmagnetmotoren und neuen Umrichtern und Verdichterelementen mit Drehzahlregelung zum Einsatz.
„Unser Energieverbrauch für die Drucklufterzeugung ist mit der Umrüstung der beiden großen Stationen in den Jahren 2019 und 2020 um etwa 20 Prozent gesunken“, sagt Wolfgang Menger. „Und eine oder zwei Maschinen kommen in den nächsten Wochen noch hinzu, dann holen wir wirklich alles heraus, was geht!“ Da die ZR-Kompressoren neuerdings auch in die Wärmerückgewinnung eingebunden sind, sinkt die Energierechnung noch weiter. „Beim Gas sparen wir nun etwa zwei Prozent“, ergänzt Menger. „Das hört sich vielleicht nicht viel an, aber wir brauchen hier zum Backen der Torten und Brötchen, zur Dampferzeugung für die Schwaden und die CIP-Reinigung schon sehr viel Gas!“
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Full-Service-Vertrag gewährleistet Qualität der Produktion und sichert regelmäßige Wartungsintervalle an den Kompressoren
„Die Effizienz ist über den gesamten Regelbereich sehr gut, und auch der Optimizer macht seine Arbeit hervorragend“, fasst Wolfgang Menger die Vorteile der neuen Maschinen und der Zusammenarbeit mit Atlas Copco noch einmal zusammen. „Die Maschinen werden gleichmäßig ausgelastet, und aufgrund der optimalen Isolierung unter der Schallhaube laufen sie erheblich leiser als unsere früheren Kompressoren.“ Auch dass er sich jederzeit an seinen Ansprechpartner bei Atlas Copco, Heiko Reitz, wenden könne, gefalle ihm gut. „Aber wir haben einen Full-Service-Vertrag über sieben Jahre mit Atlas Copco abgeschlossen, inklusive Garantieverlängerung. Da läuft der Service von allein und ich erwarte nicht allzu viel Gesprächsbedarf, wenn die Umrüstungsarbeiten in CW3 Anfang 2021 komplett abgeschlossen sein werden.“
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