Atlas Copco hat ein neues Highlight in der Druckluftaufbereitung entwickelt: Die neue Druckluftfilter-Generation von Atlas Copco ist jetzt mit inPASS™ Technologie ausgestattet und ersetzt ab sofort alle alten Filter. Doch was kann die revolutionäre inPASS™ Technologie? Welche Vorteile bringt Sie dem Anwender? Zwei ganz wesentliche Vorteile sind: einfache Wartung und Kostenreduzierung.
Für welche Druckluftqualität benötige ich welchen Druckluftfilter?
Fast jede Produktion benötigt saubere Druckluft zum Schutz der Druckluftwerkzeuge, Prozesse und Endprodukte.
Um eine möglichst hohe Druckluftqualität zu erreichen, sind Druckluftfilter notwendig. Wenn Sie darüber hinaus auch Zuverlässigkeit, Kosteneffizienz und Servicefreundlichkeit sicher stellen wollen, sollte man auch die richtige Filtertechnologie einsetzen. Im nächsten Abschnitt gehen wir auf verschiedene Filtrationsmethoden ein.
Zur Druckluftaufbereitung stehen verschiedene Druckluftfilter-Technologien zur Auswahl
Die neue Baureihe gibt den Kunden die Möglichkeit zwischen verschiedenen Filtertechnologien zu wählen, je nachdem welche Art von Filtration benötigt wird. Zum Einsatz kommen hier fortschrittlich entwickelte Druckluft-Filtrationsmethoden und -medien für spezifische Verunreinigungen:
- ein gewickeltes Filterelement für Aerosole und feuchte Partikel
- ein plissiertes Element für trockene Partikel
- und ein Element mit makrostrukturierter Aktivkohle für Öldämpfe
- zusätzlich ein Zyklonabscheider, um Wasser zu entfernen
Das bedeutet für Druckluftanwender, dass sie das beste Filterelement für Ihre Produktionsumgebung auswählen können. Für jeden Bedarf, die beste Technologie: so erreichen Sie auch die besten Ergebnisse.
Aber das ist noch nicht alles. Die neue inPASS™ Technologie ist eine weitere Druckluft Innovation.
Bis jetzt war die Installation eines externen 3-Ventil-Bypasses die einzige Möglichkeit, Filter zu warten, ohne den Luftstrom zu unterbrechen.
Ohne diesen kostspieligen Bypass musste das gesamte Druckluftsystem für den Austausch der Filterelemente abgeschaltet werden. Und das während der Produktion oder nach Feierabend. Keine gute Lösung!
Vorteile der neuen inPASS™-Technologie bei Druckluftfiltern
Die neue inPASS™ Technologie funktioniert wie ein integrierter Bypass: dieser leitet jetzt während der Wartung die Luft direkt durch den Filterkopf um. Das bedeutet für die Zukunft:
✓ Keine zusätzlichen Rohrleitungen notwendig.
✓ Kein Produktionsstillstand.
✓ Keine Filterwartung nach Feierabend.
Perfekter Service, für maximale Kosteneinsparungen.
Hier können Sie sich auch das Video zur neuen inPASS™ Technologie anschauen:
Fortschrittliche Technik macht diese schnelle und einfache Wartung möglich. Bei der neuen inPASS™ Technologie kann der Filterkopf um 90 Grad gedreht werden, der Luftstrom wird so für einen sicheren Filterpatronenwechsel umgeleitet.
Digitale Wartungsanzeige erleichtert Serviceplanung
Zusätzlich kann der neue, antihaftbeschichtete Schwimmer problemlos entnommen werden, ohne den Filter zu öffnen.
Darüber hinaus sind die neuen Filter von Atlas Copco mit einer leicht ablesbaren Wartungsanzeige ausgestattet. Sie zeigt die Betriebsstunden der Filter, den Differenzdruck und den Wartungsstatus an. So können Sie die Lebensdauer Ihrer Filter maximieren und den besten Zeitpunkt für die Wartung planen. Störungsanzeigen können auch Fernüberwacht werden und Sie wissen immer genau, wann ein Fehler auftritt und können schnell handeln.
Druckluftfilter für die Luftaufbereitung sind ein wesentlicher Bestandteil des Druckluftsystems
Druckluftfilter sind also nicht nur ein irgendein Zusatzteil, sie sind ein wesentlicher Bestandteil eines kompletten Druckluftsystems und stehen für maximale Druckluftqualität und betriebliche Einsparungen. Die Luftaufbereitung in der Druckluftstation sollte nicht unterschätzt werden, wenn Ihre Produktion hohen Standards stand halten muss.
Die Filter von Atlas Copco sind u.a. nach ISO-Norm 8573 zertifiziert
Nicht jeder Filter ist für jede Reinheitsklasse geeignet. Mit verschiedenen Filtern/Filterkombinationen von Atlas Copco können alle ISO 8573-1:2010 Reinheitsklassen erreicht werden.
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