Wer etwas kauft, ob privat oder beruflich, macht sich in der Regel vor der Entscheidung Gedanken darüber, was er ausgeben will oder kann. Oft verlocken niedrige Preise und Angebote, die man einfach nicht ausschlagen kann. Die Freude über den guten Deal ist groß. Doch nach der ersten Euphorie, speziell bei der Anschaffung eines Industrie-Kompressors, kommt oft das böse Erwachen.
Die Freude über den „guten“ Preis des Industriekompressors kann schnell vergehen - spätestens dann, wenn der Kompressor in Betrieb gegangen ist und Betriebskosten anfallen. Das sind Kosten für Energie, Wartung und Reparatur, Abschreibung und Wertverlust. Aber auch eine kürzere Produktlebensdauer spielt u.a. eine wesentliche Rolle in der Betrachtung der Lifecycle Kosten.
Betrachtet man die wesentlichen Kostenblöcke, die in der Nutzungszeit eines Kompressors anfallen, dann wird deutlich, daß vor allem die Energiekosten einen wesentlichen Anteil an den Gesamtkosten einnehmen. Diese haben in der Regel einen Anteil von ca. 70% - 80% an den Gesamtkosten.
Ein Industrie-Kompressor mit 160 kW Leistung und einer erzeugten Luftmenge von 30 m³/min, 4.000 Betriebsstunden/Jahr bei einem Strompreis von 0,15 €/kW/h spart gegenüber einer vergleichbaren Maschine mit 2% niedriger Energieaufnahme ca. 2.000 € pro Jahr und 20.000 € in einem geschätzten Produktleben von 10 Jahren.
Besonders energieeffiziente Industriekompressoren erkennt man u.a. an folgenden wesentlichen Merkmalen:
Drehzahlregelung (VSD: varable speed drive)
VSD-Technologie (Drehzahlregelung) ermöglicht, daß immer nur so viel Druckluft erzeugt wird, wie aktuell benötigt. Dadurch wird Energieverschwendung konsequent verhindert und der CO2-Ausstoß gering gehalten. Industriekompressoren, die mit der VSD-Technologie ausgerüstet sind, können bis zu 50% Energie gegenüber einer schlecht ausgelasteten Druckluftstation mit Vollast-Leerlauf-Regelung sparen.
Übrigens: viele mit VSD-Technologie ausgerüstete Kompressoren sind BAFA-förderfähig, d.h., beim Kauf gibt es bis zu 40% vom Anschaffungspreis zurück.
Permanent Magnet Motor-Technologie bei Industriekompressoren.
Ein Konzept mit wenig Friktion von Bauteilen und Komponenten hält interne Energieverluste so gering wie möglich.
Permanent-Magnet-Motoren, die mit geringer Leistungsaufnahme und hohem Wirkungsgrad (IE5) arbeiten.
Der Kostenaufwand für Wartung und Instandhaltung wird oft unterschätzt. Schon allein das technische Konzept einer Maschine und die Möglichkeit einer schnellen, unkomplizierten Wartung beeinflussen die laufenden Kosten erheblich. Es stellen sich auch Fragen wie:
Es macht z.B. einen gravierenden Unterschied, ob eine Wartung 2 oder 4 Stunden in Anspruch nimmt. Personalkosten, Stillstandzeiten und damit Produktionsausfälle hängen direkt damit zusammen.
Eine gute Kontrolle über Wartungskosten des Industriekompressors kann man übrigens erlangen, wenn diese über Servicevereinbarungen abgedeckt werden. Bei proaktiven Vereinbarungen können ungeplante Reparaturen und Stillstände vermieden werden, da der Servicepartner selbsttätig und proaktiv alle Servicearbeiten durchführt. Sich anbahnende Großreparaturen können schon in der Entstehung erkannt werden und entsprechende Gegenmaßnahmen ergriffen werden. Manchmal ist es auch sinnvoll, komplette Servicepakete zu buchen, die Monteurstunden und erforderliche Ersatzteile beinhalten. Dadurch werden die Wartungskosten planbar.
Bei No-Name Produkten, die recht günstig in der Beschaffung sind, schlägt oft der niedrige Wiederverkaufswert am Ende der Nutzung zu. Der Wertverlust kann je nach Hersteller dramatisch sein und zum wahren „Geldverbrenner“ werden.