Das Distributionszentrum von Clas Ohlson nutzt energieeffiziente Druckluftlösungen von Atlas Copco für den Transport sowie für die Verpackung von Waren. Wir möchten Ihnen diese spannende Anwenderstory nicht vorenthalten, und nehmen Sie heute mit zu einem der größten Einzelhandelsunternehmen in Skandinavien.
Clas Ohlson AB ist heute eines der größten Einzelhandelsunternehmen in Skandinavien und beschäftigt insgesamt 4.500 Mitarbeiter, hauptsächlich in Schweden, Norwegen und Finnland. In etwas mehr als 100 Jahren hat sich das Unternehmen von einem kleinen Familienbetrieb zu einem Konzern mit einem Umsatz von mehr als 8 Milliarden SEK pro Jahr entwickelt. Die Erfolgsgeschichte beinhaltet natürlich gute Produkte und zufriedene Kunden, aber vor allem ist es eine Geschichte über Unternehmertum, Nachhaltigkeit und den Wunsch, das tägliche Leben der Menschen ständig zu verbessern und zu vereinfachen. In dem großen Vertriebszentrum in Insjön in Dalarna werden täglich viele Waren kommissioniert, verpackt und versandt, die an Kunden verkauft werden, die ihr Haus, ihren Garten und ihre Freizeit gestalten wollen. Druckluft von Atlas Copco ist eine der Komponenten, die dazu beitragen kann, dies zu ermöglichen.
Das Unternehmen Clas Ohlson hat es sich zur Aufgabe gemacht, Menschen zu helfen und zu inspirieren, ihren Alltag zu verbessern, indem es intelligente, einfache und praktische Lösungen zu attraktiven Preisen anbietet. Der Gründer Clas Ohlson war ein leidenschaftlicher Erfinder und ständig auf der Suche nach neuen Lösungen und Ideen, die das tägliche Leben ein wenig einfacher und angenehmer machen würden. Er hat sich als Pionier in Sachen Nachhaltigkeit verstanden, und die von ihm in den 1950er Jahren gegründeten Service- und Reparaturwerkstätten waren eine Möglichkeit, die Lebensdauer verschiedener Produkte zu verlängern. Heute sind diese Werkstätten ein selbstverständlicher Teil der Nachhaltigkeitsarbeit von Clas Ohlson, und zusammen mit einem erweiterten Angebot an Ersatzteilen und Reparatursätzen ist das Unternehmen bestrebt, die Anschaffung neuer Waren zu verzögern, um Dingen eine zweite Chance zu geben.
Um die Lagerhaltung zu rationalisieren und die Lagerkosten zu minimieren, hat sich Clas Ohlson für eine Lösung mit einem weitgehend automatisierten Zentrallager in Insjön entschieden. Der erste Teil des Lagers wurde 1995 gebaut, und im Laufe der Jahre wurde es um neue Gebäude erweitert, um den enormen Warenein- und -ausgang zu bewältigen, der nicht nur die rund 230 Filialen, sondern auch den immer umfangreicheren E-Commerce versorgt.
Heute nimmt das Lager eine Fläche von 77.000 Quadratmetern ein, wo das 30 bis 40 Meter hohe vollautomatische Kranlager die Voraussetzungen für einen reibungslosen Warenfluss schafft, bei dem die Waren rund um die Uhr sortiert und kommissioniert werden. Die Logistik innerhalb der Mauern des Zentrallagers ist sehr komplex und das Zusammenspiel zwischen den Mitarbeitern, den fahrerlosen Elektrostaplern und den Förderbändern mit den dazugehörigen Maschinen ist sehr wichtig.
Ein großer Teil des Betriebs wird elektrisch betrieben, aber auch die Druckluft spielt eine sehr große Rolle für den Ablauf. Druckluft wird zum Beispiel verwendet, um die Richtung der Rollenbahnen zu regulieren und um den Fluss der Kartons und Backen auf den Förderbändern zu regulieren. Druckluft wird auch in den Palettenwechselmaschinen, zum Anheben der Kartons und zum Pressen des Kunststoffs verwendet, der in den Verpackungsmaschinen um die Backen und Kartons gewickelt wird.
"Für uns ist es wichtig, eine zuverlässige Lösung mit zuverlässigen Maschinen und einer 100-prozentigen Redundanz zu haben, damit die Lieferungen an die Filialen und Kunden nicht durch eine Unterbrechung der Druckluftversorgung beeinträchtigt werden."
- Jan Vidin, Objektleiter, Clas Ohlson
Die im Vertriebszentrum von Clas Ohlson verwendete Druckluft wird von zwei ölgeschmierten Schraubenkompressoren mit Drehzahlregelung (VSD) von Atlas Copco geliefert: einem GA55VSDFF und einem GA33VSDFF, beide mit eingebautem Trockner. Um den Betrieb sicherzustellen, hat sich das Unternehmen für einen Atlas Copco Servicevertrag entschieden, bei dem ein Techniker von Atlas Copco die Maschinen regelmäßig besucht und wartet. Im Zusammenhang mit der Neuunterzeichnung des Servicevertrags im Jahr 2020 wurde eine Bedarfsanalyse anhand der Daten von SMARTLINK durchgeführt, einem Monitoring, das spezifische Daten über den Betrieb und die Leistung der Kompressoren erfasst.
Es wurde deutlich, dass die Maschinen nicht optimal genutzt wurden. Der etwas größere Kompressor war auf den Betrieb an Wochentagen eingestellt, während der etwas kleinere Kompressor auf den Betrieb an Wochenenden eingestellt war. Das Ergebnis war ein ungleichmäßiger Betrieb, bei dem der GA55VSDFF oft zur gleichen Zeit startete und stoppte, während die kleinere Maschine nicht ausgelastet war.
... die über ein zentrales Steuerungssystem Optimizer 4.0 gesteuert wird
Wenn die Kompressoren gleichmäßiger eingesetzt werden, können sie gleichzeitig gewartet werden, was die Anzahl der Vor-Ort-Einsätze eines Servicetechnikers reduziert. Die Tatsache, dass die Zahl der Betriebsstunden bei der größeren Maschine gesunken ist, während sie bei der kleineren Maschine gestiegen ist, wirkt sich ebenfalls positiv auf die Betriebskosten aus, da die Wartung der kleineren Maschine günstiger ist.
"Nach der Installation des neuen Steuerungssystems haben wir festgestellt, dass der Betrieb viel gleichmäßiger geworden ist und besser von hohem zu niedrigem Verbrauch übergeht. Im Allgemeinen haben wir eine bessere Kontrolle über unsere Anlage."
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