5 Wege, wie Sie Ihre Druckluftkosten senken.

Im heutigen Blog erfahren Sie, wie Sie Druckluft sparen und dadurch Ihre laufenden Kosten senken. Holen Sie noch heute die bestmögliche Effizienz aus Ihrer Praxis heraus, indem Sie Ihr Druckluftfachwissen mit fünf einfachen Tipps erweitern. Senken Sie Ihre Druckluftkosten langfristig, ohne die produzierte Druckluft zu reduzieren!

1. Leerlauf des Kompressors reduzieren

Bei Standardkompressoren mit Volllast-/Leerlaufregelung wird der Kompressor auf den maximal benötigten Volumenstrom ausgelegt. Der Kompressor kann nur zwei Poly-merisationszustände regeln. Vereinfacht gesagt: Die Volllast-/Leerlaufregelung kennt nur ein oder aus.

Die variable Drehzahlregelung verwendet einen Kompressor, dessen Motordrehzahl automatisch an den Luftbedarf angepasst wird. Diese Art der Regelung ist interessant, wenn das Drucknetz nicht konstant ist und zwischen verschiedenen Verbrauchskurven schwankt. Kompressoren mit Drehzahlregelung variieren und erzeugen genau den aktuell benötigten Druckluftvolumenstrom, sodass Leerlaufzeiten reduziert und viel Energie eingespart werden kann.

2. Luftleckagen im Druckluftsystem orten und beseitigen

15 bis 60 Prozent der von Ihnen erzeugten Druckluft gehen durch unentdeckte Lecks verloren! Dabei entweicht nicht nur die erzeugte Druckluft. Leckagen können zu längeren Laufzeiten führen, was sich negativ auf die Energiekosten auswirkt. Aus diesen Gründen ist es wichtig, Lecks frühzeitig zu erkennen, um schnell handeln und Geld sparen zu können. Sie fragen sich vielleicht, wie Sie Leckagen frühzeitig erkennen können. Es gibt verschiedene Möglichkeiten:

Bei Werksbesichtigungen außerhalb der Produktionszeiten können Sie Leckagen akustisch lokalisieren. Seifenwasser oder besondere Sprays können beim Auffinden von Lecks sehr hilfreich sein. Es ist unmöglich, jede Anwendung außerhalb der Produktionszeit zu testen. Während der Produktion können Ultraschallmessgeräte oder akustische Kameras Lecks erkennen. Diese modernen Ortungsgeräte können auch kleinere Lecks auf größere Distanzen finden und alle relevanten Daten aufzeichnen.

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3. Übergeordnete Steuerung für ein optimales Zusammenspiel

Einzelne Kompressoren sind oft nur Teil einer größeren Kompressorstation. Um das gesamte Druckluftsystem besser zu verstehen, ist der Einsatz einer übergeordneten Steuerung sinnvoll. Die Aufteilung der Laufzeit auf verschiedene Kompressoren verringert das Ausfallrisiko und vereinfacht die Wartung. Im Falle eines unerwarteten Ausfalls kann der angeschlossene Backup-Kompressor automatisch von der Steuerung gestartet werden. Dadurch werden Betriebsdruckeinbrüche oder Produktionsausfälle verhindert. Somit trägt ein höheres Maß an Kontrolle zu einem störungsfreien Produktionsprozess bei, wodurch ungeplante Kosten reduziert werden. Die gleichmäßige Nutzung des Kompressors ist sehr vorteilhaft und kann die Laufzeit des Kompressors verlängern.

4. Wärmerückgewinnung bei Kompressoren einsetzen

Mit Hilfe der Wärmerückgewinnung kann die zurückgewonnene Energie anderweitig genutzt werden. Bei der Wärmerückgewinnung gibt es zwei Prinzipien. Der Wärmerückgewinnung durch erwärmte Kühlluft steht die Wärmerückgewinnung durch heißes Wasser gegenüber. In beiden Fällen kann die gewonnene Wärme zum Heizen von Produktionsanlagen, für einzelne Prozesse, oder als Warmwasser für Duschen in den Umkleiden genutzt werden.

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5. Den richtigen Kompressortyp und Betriebsdruck wählen

In Bezug auf die Energiekosten spielt der Betriebsdruck eine wichtige Rolle. Dieser sollte immer nur so hoch wie nötig sein, da höhere Betriebsdrücke zu höherem Leistungsbedarf und letztlich höheren Gesamtkosten führen. Wenn Sie in Ihrer Produktion einzelne Fertigungsprozesse haben, die höhere Betriebsdrücke erfordern, ist es sinnvoll, über eine Absperrung Ihrer Druckluftversorgung nachzudenken. Hier können zusätzliche Kompressoren das Niveau des Druckluftnetzes konstant halten und stellen gleichzeitig ein enormes Einsparpotential dar.

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