Kompressor- und Druckluft-Blog

Anwenderbericht Kompressorstation für Baustoffe: 35.000 Euro Ersparnis

Geschrieben von Michael Gaar | 30.06.2020 09:55:00

Containerlösung stellt mit öleingespritzten Schraubenkompressoren qualitativ  hochwertige Druckluftversorgung sicher.

Eine übergeordnete Steuerung von Kompressoranlagen sorgt für wenig Leerlaufzeiten, optimale Auslastung, bedarfsgerechte Erzeugung der Druckluft, Senkung der Energiekosten und somit zu höchster Effizienz. Zudem bietet die Unterbringung in den Containern Sicherheit vor Staub und Lärmemissionen.

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Druckluftversorgung zur Herstellung von Gipskartonplatten

Unter der Marke Siniat stellt die Etex Building Performance GmbH (EBP) in Lippendorf bei Leipzig jährlich mehrere Millionen Quadratmeter Gipskartonplatten in unterschiedlichen Dicken und Breiten her. Seit der Gründung des Standortes 2001 wurde die Produktion sukzessive ausgebaut. Parallel musste die Druckluftversorgung mitwachsen.

Daraus entstand über die Jahre ein dezentrales Druckluftkonzept in Form von drei Insellösungen, die sich bei Störungen nicht gegenseitig unterstützen konnten. Der Ausfall eines Kompressors gab den Anlass, das Gesamtkonzept unter die Lupe zu nehmen und nach Verbesserungspotenzialen abzuklopfen. Diese Aufgabe übernahm die Wiewald GmbH, Leipzig, ein langjähriger Partner der Lippendorfer und Atlas-Copco-Vertragshändler.

Herstellung der Gipskartonplatten im Werk in Lippendorf bei Leipzig

Aufgrund der Staubbelastung in der Werkshalle war man sich schnell einig, dass die neue Station in einem Container außerhalb des Gebäudes untergebracht werden sollte. „Für den Container haben wir ein maßgeschneidertes Konzept entwickelt“, berichtet Ilja Koschew, Meister Instandhaltung bei EBP. „Das begann mit der Auswahl des Aufstellungsortes, dem Einsetzen der Türen und der Innenisolierung.“ Darüber hinaus habe man sich im Vorfeld viele Gedanken über die Sensorik und Steuerung gemacht, um später im Betrieb nicht dauernd selber eingreifen zu müssen.

Das sagt unser Kunde:

„Wir sind davon ausgegangen, dass wir durch die neue Anlage 35.000 Euro pro Jahr einsparen. Das hat sich auch bewahrheitet.“

Jörg Langrock, Werkleiter bei der Etex Building Performance GmbH

Blick in den Druckluftcontainer mit vier öleingespritzten Schraubenkompressoren
 

Industriekompressoren platzsparend und sicher im Container 

Der neue Druckluftcontainer beherbergt vier öleingespritzte Schraubenkompressoren von Atlas Copco. Drei der Maschinen – ein GA 75 FF, ein GA 30 FF und ein drehzahlgeregelter GA 75 VSD FF – kommen aus dem Bestand. Ergänzt wird das Trio durch einen hocheffizienten GA 75 VSD+ FF der neuesten Generation. Das Kürzel FF steht für die werkseitige Integration von Kältetrocknern in den Kompressoren.
„Damit stellen die Kompressoren schon von sich aus die Druckluftqualität bereit, die wir überwiegend benötigen“, erläutert Koschew.
Neben den vier Maschinen im Container gibt es noch zwei GA 18+ FF aus dem Bestand, die in einem eigenen Raum untergebracht sind und ebenfalls ins gemeinsame Netz einspeisen. Die maximal verfügbare Druckluftmenge beträgt aktuell 62,4 Normkubikmeter pro Minute bei einem Druck von 7,8 bar.
 
Der durchschnittliche Bedarf liegt bei 35 Kubikmetern pro Minute.

Wie die übergeordnete Steuerung Leerlaufzeiten der Druckluftanlage auf ein Minimum beschränkt

Alle Kompressoren sowie die Aufbereitungstechnik und verschiedene Sensoren werden von einer übergeordneten Steuerung so dirigiert, dass sie reibungslos und möglichst effizient zusammenarbeiten. „Mit den verschiedenen Kompressoren können wir heute jeden Bedarf im Unternehmen abbilden“, hebt Koschew hervor.

"Früher haben wir unnötig viel Druckluft produziert. Damals lag das Last-Leerlauf-Verhältnis bei 50 zu 50. Heute haben wir den Leerlaufanteil durch die drehzahlgeregelten Maschinen und die Steuerung auf ein Minimum gesenkt.

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Welche Ansatzpunkte der Kompressor bietet

Bedarfsgerechte Drucklufterzeugung senkt Energiekosten

Die bedarfsgerechte Erzeugung hat die Energiekosten für die Druckluft deutlich reduziert. „Wir sind davon ausgegangen, dass wir durch die neue Anlage 35.000 Euro pro Jahr einsparen. Das hat sich auch bewahrheitet“, bilanziert EBP-Werkleiter Jörg Langrock. „2016 hatten wir hier ungefähr 146.000 Euro an Energiekosten für die Druckluft bei einem Verbrauch von rund einer Million Kilowattstunden. Mit der Installation der neuen Anlage sind die Kosten 2017 auf rund 111.000 Euro gesunken.“ Durch weitere Optimierungen erwartete man für die Folgejahre sogar noch größere Einsparungen.

Darüber hinaus ist die Drucklufterzeugung aufgrund der Steuerung heute deutlich transparenter. Daten zu produzierter Druckluftmenge und Energieverbrauch sind kontinuierlich verfügbar. Störungen werden direkt gemeldet und können häufig selbst behoben werden. Ein angepasster Wartungsvertrag mit Wiewald in Verbindung mit dem internetbasierten Datenüberwachungsservice Smartlink von Atlas Copco ermöglicht zudem eine proaktive Instandhaltungsstrategie.

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